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在石油化工生產中，設備及管道的腐蝕很常見，具有不可預知性和突發(fā)性。若腐蝕引發(fā)事故，會導致：

①直接經濟損失，設備及其管道需維修或更換；

②間接經濟損失，因生產裝置停工停產、打亂正常連續(xù)生產秩序、延遲開工周期、漏油跑油、產品質量下降；

③安全問題，還可能造成生產裝置著火、爆炸等惡性事故。

石化設備的腐蝕有均勻腐蝕和局部腐蝕，其中應力腐蝕開裂造成的腐蝕損壞的比例最高，超過50%。日本在2017年對其國內的腐蝕情況做了詳細的調研，結論是 應力腐蝕損壞占據(jù)了全年設備損壞的42.2% 。這與石化設備高溫、高壓、強腐蝕環(huán)境密切相關。

應力腐蝕開裂，又叫“環(huán)境斷裂”，是指 金屬材料在各項應力和腐蝕介質的交互作用下所引起的腐蝕開裂或斷裂現(xiàn)象 。目前沒有絕對精準的理論來解釋應力腐蝕的機理，其腐蝕機理需用電化學與金屬學、腐蝕環(huán)境、表面物理化學等方面來綜合解釋。

引起應力腐蝕開裂的應力因素

1.1 外加載荷

石化設備及構件在工作條件下所承受的所有外加載荷，比如設備填裝材料以后的承載力、設備運行中的各向應力。外加載荷類型有：拉應力、壓應力、扭轉應力、彎曲應力等。若設備及構件帶有缺口或裂紋的，根據(jù)載荷和裂紋的取向不同劃分為I、II、III和混合型4種載荷。

1.2 殘余應力

制造石化設備及構件的鋼材會產生殘余應力的環(huán)節(jié)很多：熱處理和加工鑄造過程、焊接和裝配過程、表面處理過程等。殘余應力的類型：

①熱脹冷縮導致的熱應力;

②由組織體積變化導致的相變應力;

③由形狀變化導致的形變應力等。

1.3 腐蝕產物

設備及構件材料局部陽極溶解會與腐蝕介質中的氧、氫等反應，形成相對原金屬體積較大的腐蝕產物。大體積的腐蝕產物會在局部閉塞部位產生了楔入應力，該應力達到臨界值后就會產生裂紋擴展。H2S應力腐蝕開裂中局部陰極還原析出氫，氫原子在金屬的局部富集生成氫氣，材料內局部壓力變大，造成氫致開裂。

殘余應力造成的石化設備安全事故約占應力破壞的80%，外加載荷造成的事故約占20%，只有極少部分安全事故由腐蝕產物導致。

引起應力腐蝕的環(huán)境因素

導致石油化工設備應力腐蝕的環(huán)境因素主要有5種類型。

2.1 氯化物-陽極溶解

原油中的氯化物，在原油加工時受熱水解，產生具有強烈腐蝕性的HCl。由于HCl易揮發(fā)，在蒸餾時會與輕餾分和水分同時揮發(fā)及冷凝，形成了pH值相對較低的腐蝕環(huán)境。

2.2 硫化物-氫脆

碳鋼和不銹鋼在硫化物溶液中易發(fā)生應力腐蝕，這是石化設備腐蝕中比較常見、損失最大的腐蝕類型。該環(huán)境中的腐蝕類型主要有4種：硫化氫應力腐蝕開裂、氫致開裂、應力導向氫致開裂、氫鼓泡。原油中的活性硫化物有H2S和單質硫，非活性的硫化物有噻吩、硫醚等。硫化物在催化裂化的反應條件下會產生H2S。部分氮化物會形成HCN，促進H2S腐蝕。原油中活性硫的濃度越大，應力腐蝕情況越嚴重。

石化設備硫化物應力腐蝕開裂部位有：局部應力較高、硬度相對較高的焊縫區(qū)域、溫度較為敏感的區(qū)域。國內某煉油廠的常減壓蒸餾裝置加工的是庫姆科爾原油，該油是石蠟基的輕質原油，其中硫的質量分數(shù)為0.62%，在硫化物的作用下，發(fā)生了應力腐蝕，易腐蝕部位發(fā)生在減壓塔頂酸性水系統(tǒng)和塔底高溫部位。

2.3 濃熱堿-堿脆

碳鋼和奧氏體鋼在應力和堿液的共同作用下，都可能發(fā)生堿脆，這種裂紋比較小，呈現(xiàn)蜘蛛網狀，細小的氧化物會夾雜在其中。堿致應力腐蝕通常是陽極溶解型，在堿溶液環(huán)境中Cr元素的溶解度較高，導致氧化膜表面貧鉻，氧化膜變脆，在各項應力作用下新鮮的金屬表面暴露于堿溶液中，進而產生了微裂紋。在氫氧化鈉或氫氧化鉀的溶液里，堿濃度大小、溫度高低及應力大小均會對堿溶液腐蝕有影響。

2011年某石化公司堿洗塔出口法蘭與管線焊縫及熱影響區(qū)在焊接殘余拉應力和腐蝕介質(溫度約165~200℃，質量分數(shù)小于10%的NaOH)綜合作用下，發(fā)生了應力腐蝕。

2.4 氮化物-硝脆

低碳鋼在濃硝酸鹽中的應力腐蝕開裂現(xiàn)象被稱為硝脆。油品中的氮元素在氧作用下生成氮化物，以NOx的形式存在。設備內壁的溫度在露點以下時水蒸氣結露，NOx溶解于水中生成酸。在應力的作用下會對設備產生硝脆。硝脆裂紋90%以上都發(fā)生在焊縫位置，主要是橫向裂紋。易發(fā)生硝脆的石化設備主要有再生器、排煙道及催化裂化的外取熱器，發(fā)生的部位在設備筒體的環(huán)焊縫位置，有少量在母材。

1999年某石化分公司催化裂化裝置再生器殼體焊縫位置產生裂紋，主要原因就是煙氣中的氮化物質量分數(shù)過高：煙氣中NO高達2610μg/g，NO2高達196μg/g，引起了低合金鋼的焊縫位置產生硝脆。

2.5 高溫高壓水環(huán)境

石化設備加熱管在實際服役過程中不但受到高溫高壓水蒸氣的作用，同時承受溫差帶來的熱應力作用和管側蒸汽壓力作用。在高溫高壓水環(huán)境中，材料的氧化因水蒸氣而加速，最終導致管壁減薄而引起加熱管泄漏失效，金屬材料在水蒸氣中的氧化速率遠高于氧氣中。目前水蒸氣加速氧化機制有：

①氫缺陷機制;

②水蒸氣與鋼中的Fe和Cr元素反應會生成H2，導致氧化膜中的Cr2O3遭受破壞，表面氧化明顯加速;

③鋼表面氧化膜中的Cr2O3與高溫水分子反應產生CrO2(OH)2，造成表面貧鉻而加速氧化。

應力腐蝕的預防措施

3.1 選擇合適的材料

耐氯化物應力腐蝕開裂的材料有：雙相鋼、鎳基合金和鈦合金等。在碳酸鹽環(huán)境中應選抗晶間腐蝕的奧氏體不銹鋼。在熱堿液環(huán)境中，相對低溫條件下選用碳鋼，在高溫條件下選用鎳基合金。鋼中C含量越低，對硫化物應力腐蝕開裂就越不敏感，選材盡量用低碳鋼。

3.2 選擇合適的焊接和加工工藝

制造過程嚴格執(zhí)行焊接工藝和安裝規(guī)范，要盡量降低殘余應力。焊接設計階段，從線能量、坡口類型和角度、焊接的次序、熱態(tài)錘擊次數(shù)、焊接后熱處理等方面考慮，減少有害離子富集，減少應力集中。如果石化設備或管道是碳鋼材質，焊縫和冷加工區(qū)必須進行熱處理。金屬加工時表面粗糙度盡量要小，切削痕跡越小越好。結構設計中盡量不設計尖銳的缺口、小半徑的彎管。

3.3 防護技術

(一)陰極保護

陰極保護主要是通過外加電流或者犧牲陽極來保護石化設備不發(fā)生電化學腐蝕。犧牲陽極材料為鎂合金或鋅合金。原油儲罐罐內有涂層時的陰極保護電流在10~30mA/m2，罐內無防腐涂層時需要50~400mA/m2。

(二)防腐涂層

防腐涂層主要是將設備表面與腐蝕介質隔離。涂層要具備耐老化、耐腐蝕、耐高溫的優(yōu)點。根據(jù)鋼材表面的銹蝕等級采用不同的除銹方法，可選用酚醛耐磨漆、超厚漿環(huán)氧瀝青涂料、環(huán)氧/聚氨酯涂料、聚乙烯涂料、襯塑技術等。

(三)緩蝕劑

在石化裝置加入緩蝕劑可有效地減緩設備及管道的腐蝕。緩蝕劑的耐蝕機理有：電化學、吸附膜和成膜等。

3.4 增強設備維護

設備需在設計年限內使用，評估危險指數(shù)，制定周全的設備和管道的檢查計劃，重點核檢危險系數(shù)高的區(qū)域，同步評估設備使用狀態(tài)。對石化設備可采用多效緩蝕劑、抗垢劑、化學清洗等辦法來防護設備及管道的腐蝕和結垢。在常減壓蒸餾裝置可采用“一脫三注”技術，可減輕一次加工裝置的腐蝕，減小二次加工的腐蝕介質濃度。實施加氫脫硫技術，增加輕油收率。建立硫磺回收設備、含硫污水處理設備，減少設備腐蝕、降低環(huán)境污染。常減壓裝置塔類設備可通過適當提高塔頂揮發(fā)油氣的溫度，降低回流汽油的量來減輕應力腐蝕。

3.5 腐蝕在線監(jiān)測

腐蝕在線監(jiān)測技術可監(jiān)控設備腐蝕、及時掌握設備的腐蝕情況，監(jiān)控設備運轉穩(wěn)定性，調控設備檢修周期。石化行業(yè)常用的腐蝕監(jiān)測技術有電感探針法、質量損失法、電阻探針法、電化學噪聲、陣列電極和場指紋監(jiān)測等。